Fremstillingsteknik

STEMPLING

Vi anvender en storstilet automatiseret, lukket prægelinje. Hele linjen har robotautomatisering til lastning og losning, sammen med systemer til affaldsindsamling og transport samt et hurtigt system til matricerskift for at sikre effektiv og sikker produktion med stabil kvalitet.

Vi anvender visuelle 3D/2D-genkendelsessystemer og automatisk justering til robothåndtering af materiale.

Til chassisprægning bruger vi en 6300-tons mekanisk sidepresse og en 5000-tons hydraulisk presse produceret af SMG i Tyskland, udstyret med fuldautomatiske læsse- og aflæsningssystemer, hvilket sikrer høj produktionseffektivitet og stabil formningskvalitet. Automatiseret styring af føringsstifter på formstøbningen sikrer høj formningsnøjagtighed og kort omstillingstid.

SVEJSNING

I vores produktionsproces anvender vi fleksible udstyrssystemer såsom tetraedriske, tværgående og NC-fiksturer for at tilpasse os produktion af blandede modeller, hvilket muliggør problemfri modelskift uden at stoppe linjen. Vi anvender robotautomatiske svejsnings- og laserfibersvejsningsprocesser, hvilket sikrer høj automatisering, stabil kvalitet og høj effektivitet.

Hele linjen anvender automatiseret mekanisk transportbånd, hvor hovedlinjen bruger højhastigheds-rullebade og fleksible vogne samt robotter til håndtering af store dele og AGV'er til materialedistribution.

Vi har oprettet online inspektionsarbejdsstationer for at overvåge nøjagtighed og kvalitet i realtid. Ultralydstestning bruges til at sikre svejsekvaliteten. Vi bruger Faro-koordinatmålemaskiner eller blå lysscanning for at sikre monteringskvaliteten.

Vores svejseenhed er en smart, digitaliseret fabrik, der bruger teknologier som digitale tvillinger, offline programmering og virtuel debugging til at simulere, evaluere og optimere hele produktionsprocessen.

Vi anvender flere sæt intelligente systemer såsom MES, central kontrolstyring og videoovervågning for at sikre en gnidningsløs og effektiv produktion gennem hele værkstedsprocessen.

BELÆGNING

Udstyrsudvikling: Til forbehandlingselektroforese anvender vi en U-formet dobbeltpendul-kontinuerlig transportør, og til sprøjtning anvender vi et vægmonteret højflow-robotsystem med fuldautomatisk transport og automatiske genkendelses- og sporingssystemer til bærende legemer, hvilket opnår fleksibel og effektiv produktion.

Teknologisk materialeudvikling: Vi anvender en kompakt vandbaseret 3C1B-proces til maling med elektroforese ved hjælp af blyfri elektroforetisk maling med høj penetration og et flot udseende. Mellemlag og farvemaling bruger vandbaserede belægninger, mens klar maling bruger belægninger med højt tørstofindhold.

Fremskridt inden for miljøbeskyttelse og energibesparelser: Vores tørreovne bruger et genbrugsvarmeforbrændingssystem, der opnår en effektivitet på 99% i udstødningsgasbehandling med varmegenvinding. Malerkabinerne bruger genbrugsluftteknologi, hvilket realiserer grøn produktion.

ENDELIG SAMLING

Slutmonteringen anvender friktionslinjer og andre automatiserede intelligente transportsystemer med lavt energiforbrug og lav støj til hele køretøjsproduktionen.

Intern logistik anvender SPS-distributionsmetoden, der sikrer 100% sortering og fejlforebyggende indikationer, med AGV'er til automatisk transport. Større enheder såsom dæk, sæder og motorer transporteres automatisk i luften.

Vi implementerer et informationsbaseret stamtavlestyringssystem, der sikrer 100% sporbarhed i kvalitetskontrollen. Produktionsstatus overvåges visuelt.

Vi etablerer systemer til momentregistrering og forebyggelse af tilspændingsfejl for at forhindre forkert tilspænding eller manglende tilspænding af kritiske komponenter under drift. Dette system lagrer, analyserer statistisk og sporer også momentdata.